2004년 초 농림부 주관으로 사료공장 HACCP 추진 계획을 접하게 됐고 그 해에 구체적인 방안이 나오면서 삼양사도 국립수의 과학 검역원의 HACCP인증을 받기 위한 체제로 돌입했다. 과거 SGS사의 HACCP인증 경험이 있었지만 두 기관의 HACCP 기본틀은 비슷해도 운영방향이 달라 새롭게 HACCP를 정립하는 것이 생각처럼 쉽지는 않았다. 그동안 국립 수의과학 검역원의 HACCP를 인증 받기 위해 삼양사에서 추진해 왔던 과정을 간략하게 소개하고자 한다. ■TASK FORCE TEAM 구성 본사의 기획, 연구개발 조직과 공장 품질관리 조직 총 6명이 팀이 돼 2004년 10월부터 2006년 3월까지 다음과 같은 활동을 했다 1) HACCP 기술, 관리 표준의 제·개정 활동 삼양사는 이미 HACCP 기술, 관리 표준이 있었지만 농림부의 사료공장 위해요소 중점 관리 기준과 부합되지 않은 부분이 있었고 실시 평가서의 77개 관리 항목은 이전의 HACCP 활동보다 확대된 것이어서 HACCP 메뉴얼을 보완해야만 했다. 2) 정보 수집·전달 테스크 포스팀의 주요 역할은 HACCP와 관련된 정보를 수집해 각 공장에 전달되도록 하는 것인데 경쟁사 방문 및 회원사 HACCP 추진자와 모임을 통해 HACCP와 관련된 정보를 얻고 좋은 정보가 공장에 적용되도록 했다. 3) 교육 계획 수립·실시 지난 해 농림부와 사료협회 주관으로 HACCP과 관련된 교육이 자주 시행됐다. 공장의 관리자는 모두 기본, 전문 과정을 이수했지만 전 직원을 기본, 전문 과정을 이수시키는 것은 현실적으로 어렵기 때문에 HACCP 교육을 TF팀에서 담당해 교육 계획 수립과 강의를 하도록 했다. ■공장 HACCP 추진 활동 과거에도 HACCP활동을 추진해 왔으나 수의과학 검역원 HACCP 인증 활동을 추진하면서 달라진 점은 GMP(적정 제조 기준), SSOP(위생관리기준)를 크게 강조하고 있다는 것이다. 즉 배합사료 공장을 넘어서 식품제조 시설에 적용돼야 하는 제조환경, 위생, 공정 등의 요구사항을 배합사료 공정에 적용한 것이다. 삼양사는 90년대 초에 관리혁신 활동을 하면서 청정활동을 생활화해 청결한 공장을 유지해 많은 경쟁사가 견학을 하는 공장이었으나 식품제조 시설에 적용되는 제조환경, 위생 상태가 유지될 정도는 아니었다. 또한 사료사업이 분체산업이고 관련된 업체가 HACCP나 ISO를 추진하는 업체도 아니므로 GMP, SSOP를 적용하는 것이 쉬운일은 아니었다. 따라서 HACCP 추진 초기 전사적인 지원을 받아 필요한 공정마다 투자를 했고 전 직원의 헌신적인 노력과 개선활동이 진행 됐다. 이 결과 삼양사 목포사료공장은 국내 최초로 단일라인 국립수의과학 검역원 HACCP 인증이라는 쾌거를 이루어 냈고 이로 인해 경쟁사도 HACCP인증에 도전할 계기를 주었다. 2005년 삼양사 배합사료는 전 공장 HACCP를 인증 받았고 현재 사후 심사를 앞두고 있다. 그 동안 삼양사 배합사료 공장에서 HACCP를 추진하면서 많은 활동을 했지만 새로 추진하고 있는 업체에 도움이 될만한 몇몇 사례를 소개하고자 한다. 1) 외부서 반입되는 위해요소 관리 공장을 위생적으로 관리하기 위해서는 외부로부터 반입될 수 있는 위해 요소를 예상하고 이를 차단하는 것이 중요하다. 특히 원료, 차량, 외부인을 통해 위해요소가 공장으로 들어올 수 있으므로 이에 대한 공장의 대책이 필요하다. ① 원료 원료는 저장용기에 입고 또는 사용되기 전 위해요소의 분석을 완료하는 것을 원칙으로 하고 있으며 특히 수입되는 원료의 경우 공장에 반입되기 전 위해 요소의 분석이 완료돼 안전성 있는 원료가 사용되도록 하고 있다. 삼양사가 원료에서 중점적으로 관리하고 있는 있는 위해 요소는 Aflatoxin 을 비롯한 Mycotoxin과 식중독을 유발하는 Salmonella이다. 삼양사는 중앙실험실에 이러한 위해 요소를 분석 할 수 있는 실험 장비를 구입하여 신속하고도 정확하게 분석하도록 하고 있다. ② 공장 LAY-OUT 공장을 청정지역, 준 청정지역, 오염지역으로 구분해 오염 지역의 위해요소가 청정지역으로 전이되는 것을 차단하고 있다. ③ 차량, 외부인의 입·출입 원료, 제품 차량은 물론 공장을 출입하는 전 차량이 소독을 실시하도록 하고 외부인이 공장을 출입하기 전 소독을 한 후 출입하도록 시설 및 관리를 하고 있다. 목포 사료 공장은 원료, 제품 차량을 제외한 모든 차량의 주차는 공장 외곽에 하도록 하고 있으며 천안 사료공장은 제조 시설과 떨어진 곳에 주차 하도록 하고 있다. 2) 원료의 보관 ① 저장중인 원료의 관리 저장 중인 원료도 시간이 경과하며 위해 요소가 발생 또는 증가할 수가 있다. 따라서 저장 중인 원료도 장기 보관되는 경우 수시로 샘플을 취해 위해 분석을 하고 있다. 그러나 원료가 공장에서 장기 보관되지 않도록 하는 것이 중요하며 원료 재고의 적정 수준을 유지하고 저장용기 내 정체로 인한 위해 요소발생을 방지하기 위해 낟가리 관리를 하고 있다. ② 낟가리 관리 원료의 낟가리 관리는 All in-All out 을 기본으로 하고 있다. 즉 원료가 계근대에서 계량된 후 비어 있는 사이로에 입고된 후 사용되는데 사이로의 원료가 모두 사용될 때까지 그 원료를 다시 입고하지 않는 다는 개념이다. 이렇게 함으로써 원료가 사이로 등의 저장용기 내에서 정체되는 것을 방지할 수 있으며 선도 유지는 물론 적정 재고 수준을 유지할 수 있다. 사이로나 Bin 등의 저장 용기가 아닌 창고에 저장하는 원료도 이 같은 개념으로 관리하고 있다. ③ 저장 용기의 관리 저장용기는 원료의 흐름이 원활히 될 수 있는 상태를 유지해야 원료의 정체로 인한 위해요소의 발생을 예방할 수 있다. 삼양사는 HACCP를 추진하면서 타공에 의해 손상된 저장용기의 손상 부위를 모두 교체해 원료의 정체를 예방했다. 3) 공정 관리 ① 배합 공정 배합공정에서 가장 중요한 관리 포인트는 항생제의 교차 오염을 방지하는 것이다. 삼양사는 2개 공장 모두 단일라인이기 때문에 항생제 교차 오염을 방지하기 위해 많은 시간과 노력을 투자하였다. 항생제 교차 오염 방지를 위한 몇 가지 사례를 소개하면 ⓐ 항생제 수동 투입 삼양사는 MICRO DOSING SYSTEM을 갖추고 있었으나 항생제의 교차 오염 방지를 위해 항생제 만큼은 자동 계량이 아닌 작업자가 수동 계량을 하도록 했다. 그 이유는 MICRO DOSING LINE을 통해 PRE-MIXINIG을 한 후 FLUSHING을 수 차례해도 항생제가 소량 검출되기 때문이었다. 또한 자동 계량에서 발생할 수 있는 항생제 계량 오차를 최소화하는 것도 그 목적이다. 투입 장소는 계량과 투입 시 항생제가 비산되어 오염되는 것을 차단하기 위해 외부와 차단된 장소에서 계량, 투입을 하고 있다. 또한 항생제 집진기를 별도로 설치했고 집진물에 대한 관리도 특별 관리 하고 있다. ⓑ SEQUENCE PROGRAM 항생제를 사용하는 제품을 생산한 후 곧 바로 낙농,산란등 항생제가 오염되지 않아야 하는 제품을 생산하게 되면 소량이라도 항생제가 검출된다. 따라서 항생제를 사용한 제품을 생산한 후에는 항생제가 사용되어서는 안되는 제품이 생산될 수 없도록 PROGRAM을 하였다. 즉 항생제가 오염되어도 문제가 되지 않는 제품으로 몇 BATCH FLUSHING 을 해야만 산란, 낙농등의 제품이 생산되도록 한 것이다. ⓒ LINE에서의 오염 방지 SEQUENCE를 준수한다 하더라도 이송 공정에서 항생제 교차 오염이 발생할 수 있으므로 이송 공정 관리 역시 중요하다. 삼양사는 배합 후 포장 공정까지의 이송 설비에 AIR PURGE 시설을 하였다. 삼양사는 이러한 시설과 관리 활동을 통해 항생제 교차 오염을 방지하고 있다. ② 포장 공정 포장 공정 역시 항생제 교차 오염 방지가 안 되도록 BIN 배치했다. 항생제가 오염되어서는 안되는 제품은 전용 포장BIN, 포장기로 운영하고 있다. 배합 후 포장에 이르는 공정까지 항생제 첨가 그룹과 무항생제 그룹이 겹치는 공정을 최소화해야 하고 제품BIN, 포장기를 별도로 분리해야만 항생제의 교차 오염을 방지할 수 있기 때문이다. 또한 포장 라인마다 METAL DETECTOR를 설치해 작은 철 조각이라도 제품에 들어가지 않도록 했으며 제품이 정량 공급되도록 CHECK SCALE을 설치해 미달된 제품이 출하되는 것을 방지했다. 4) 제품 출하 관리 ① 재고 관리 제품 역시 원료와 마찬가지로 기일이 경과하면서 위해가 발생할 수 있다. 따라서 제조 일자 관리는 중요하다. 삼양사는 PALLET에 생산일자를 식별할 수 있도록 하고 있으며 물류 시스템을 운영하여 제품이 적정 재고를 유지할 수 있도록 관리하고 있다. 또한 제품창고의 모든 제품은 RACK에 보관해 제품의 선입산출은 물론 습기에 의한 제품의 피해를 방지하고 있으며, 창고에서보관 중 항생제 교차 오염이 발생되지 않도록 제품의 구분을 철저히 하고 있다. ② 제품 출하 후 관리 배합사료 공장에서 품질관리 활동을 철저히 하고 있지만 여러가지 사정으로 인해 고객의 불만이 발생할 수 있고 이로 인해 반품이 될 수도 있다. HACCP를 추진하기 전에는 반품이 결정되면 곧 바로 공장으로 들어오곤 했다. 그러나 HACCP를 추진하면서 공장을 떠난 제품이 공장으로 반품되기 전 발생 가능한 위해요소 분석을 하게된다. 만약 위해 요소가 검출되면 곧 바로 폐기 처리를 하고 있다. 또한 반품되는 제품이 안전하다고 하더라도 공장으로 들어 오기 전 소독 과정을 거치도록 하고 있다. |
