| 애그리브랜드 퓨리나코리아(대표이사 회장 김기용)는 첫째도 품질, 둘째도 품질을 강조하고 있다. 품질로 고객에게 가치를 전달한다는 방침 아래 마치 "품질이 아니면 죽음을 달라"고 할 만큼 변함 없이 품질에 치중하고 있다. 그래서 퓨리나코리아는 HACCP를 시행하는데 있어서도 용의주도하게 프로그램을 설정, 그 대로 추진하게 된 것. 사실 HACCP 시스템을 통해 최상의 품질을 위한 애그리브랜드 퓨리나코리아의 노력은 어제 오늘의 얘기가 아니다. 이런 노력의 결실이 드디어 99년에는 송탄공장이, 2000년에는 김해와 군산공장이 서울대 수의대로부터 HACCP 인증이라는 결실로 나타나 퓨리나의 사료의 안전성 확보는 이미 검증된 거나 다름없는 것으로 평가되고 있다. 퓨리나가 전 공장, 전 공정에 HACCP를 시행하게 된 것은 식품위생의 관리는 과거의 전통적인 End-Point Test로는 식중독을 예방하기에 불충분하다는 인식을 가져오면서 새로운 식품위생관리체계인 HACCP 시스템을 도입함으로써 사료가 안전해야 식품도 안전하다는 인식이 부상하면서부터. 이에 따라 퓨리나는 이미 97년부터 HACCP추진본부를 구성 운영하게 됐고, 추진본부 산하에 품질경영부와 원료부문의 좋은원료팀, 생산/시설 부문의 좋은제품팀, 고객서비스/벌크 부문의 고객만족팀, 자료분석 부문의 자료분석팀, 시스템 부문의 시스템팀으로 나눠 활동해 오고 있는 것. 즉 추진본부장은 HACCP 프로그램의 전반적인 추진 및 운영을 담당하고, 품질경영부장은 HACCP 프로그램의 실무책임자로서 각 부문팀장과 협력하여 HACCP 프로그램을 실무적으로 계획하고 진행하게 된다. 그리고 좋은제품팀장은 생산, 가공공정, 제품관리 및 시설 보완 등에 대한 HACCP 업무를 담당하고, 고객만족팀장은 생산이 완료된 벌크제품이 농장까지 전달되는 과정의 HACCP 업무를 담당하고 있다. 자료분석팀장은 원료, 제품의 제고 및 입출고 자료를 분석하여 HACCP 업무 관련한 공정이상 및 장기 재고등의 문제를 파악하고 서면화하는 업무를 담당하며, 시스템팀장은 HACCP 시스템이 계획대로 진행되도록 점검하고 확인하는 업무를 담당하고 있다. 이렇게 함으로써 미생물적(대장균/살모넬라), 화학적(항생제, 곰팡이독소), 물리적(이물질) 위해을 없앨 수 있다는 것이다. 그러니까 생산공정, 원료, 운송 등 주요분야에 대해 현장자주검사(모니터링), 공정개선(개선조치), 설비개선(개선조치), 미생물/항생제분석(검증) 등을 통해 고객에게 안전하고 청정한 고품질 제품을 공급, 고객만족을 기하고 국민위생, 보건향상에 기여할 수 있다는 뜻이다. 퓨리나는 HACCP 시스템 적용 목표를 전반적인 품질수준 향상으로 안전과 청정의 개념을 강화하는 것에 두고 HACCP 미생물 관리기준을 정해 일반세균이라든가 살모넬라, 완제품중 대장균이 없도록 하는데 중점관리하고 있는 것. 이를 위해 공장별, 가공형태별, 원료별, 분석시기별, 가공단계별로 HACCP를 적용함으로써 여기서 문제점을 찾아 이에 따른 개선방안을 찾고 보완해 나가고 있는 것이다. 다시말하면 HACCP 시스템의 7가지 원칙을 정해 놓고 있는데 원칙 첫 번째가 위해요소를 확인 분석하는 작업이고 그 두 번째가 CCP를 선정하는 것. 그리고 세 번째가 CCP에 대한 관리기준을 설정하고 CCP에 대한 예방 조치를 실시하는 것이며, 네 번째 원칙은 관리기준대로 CCP가 잘 관리 되는지 현장에서 바로바로 모니터링하는 것. 원칙 다섯 번째는 관리기준 위배시 즉각 개선조치를 실시하는 것이며 여섯 번째 원칙은 서류검사, 현장검사, 실험실 분석 검사를 통해 시스템 전체의 구동성을 검증하게 된다. 마지막 일곱 번째 원칙은 이 모든 것을 기록 및 문서화하여 장기 보존 관리하는 것이다. 이같은 7가지 원칙이 잘 지켜지고 있는 지를 서류검사, 현장검사, 분석검사 등을 통해 검증하게 된다. 즉, 서류검사에서는 부서별 HACCP GTPQN 추진 계획 대비 활동성과를 각 팀장이 작성하게 되며, 현장검사에서는 모니터링 실시 상태와 종업원의 의식, 마음자세, 그리고 공정 청결, 위생상태 등을 체크하며, 마지막으로 완제품, 공정중 반제품, 원료에 대한 주기적인 실험실 분석으로 미생물이라든지 항생제 등의 검사를 하게 된다. 그러니까 퓨리나코리아는 미생물적 위해요소(대장균, 살모넬라) 제거를 위한 집중관리로 우선 부두의 관리 철저로 원료의 변질을 방지하고, 펠렛 등의 경우 적정 온도로 열처리 가공이 되고 있는지를 관리하고, 클러라든지 드라이어 등에 의한 재오염은 없는지, 마이코커브, 바로돈 등과 같은 첨가제 등이 정확하게 투입되고 있는지, 사이로·제품빈의 회전율이나 청소가 잘 되고 있는지, 운송과정에서 빗물 누수나 벌크잔량은 없는지 등을 꼼꼼히 관리하고 있는 것이다. 또 생미강이나 사이로 원료 등에 벌레 등이 생기지 않도록 철저하게 관리하고 있는 것. 이와 함께 화학적 위해요소를 없애기 위해 배합순서, 제품빈 사용, 항생제 순도 검사 등의 주기적인 실시로 항생제 교차오염을 차단하고, 부두의 원료 관리로 곰팡이 독소를 예방하고 있다. 여기에다 혹시 당밀덩어리라든지 분진, 플라스틱, 철사 등과 같은 이물이 없는지를 확인 점검하는 것도 빼놓지 않고 있다. 퓨리나코리아는 HACCP 매뉴얼을 작성, 이 프로그램대로 실행하고 있으면서 또 다른 한편으로는 총체적인 품질관리를 위해 통계적 공정관리, 고객 만족 경영도 함께 퓨리나의 품질경영의 핵심 포인트로 설정, 실행하고 있다. 이렇게 함으로써 퓨리나는 사료공장의 HACCP 시스템을 더욱 확고히 구축하게 됐고 그에 따라 한국 축산에서의 선도적 위치를 확고히 굳히게 된 셈으로 평가받고 있는 것. 이런 가운데서도 퓨리나는 전사원의 품질 의식 변화를 강조하고, 리더십을 강화시키고 있는 등 새로운 패러다임을 창조해 나가고 있다. 더불어 퓨리나코리아는 제품의 품질 관리 차별화를 부각시키면서 HACCP가 생활화되도록 하며 계속적인 발전 방향을 모색하고 있다. 여태현이사는 『식품의 안전성이 날로 증대됨에 따라 사료 안전은 곧 식품의 안전이라는 생각으로 과정마다 혹시 위해 요소가 있는지를 중점 관리함으로써 사료의 안전성을 추구해 나가고 있다고』밝힌다. |
