| 선진국(EU)은 이미 HACCP를 배합사료산업에 적용하고 있어 우리보다 한 단계 앞서 나가고 있는 것으로 알려지고 있다. 우리도 HACCP 적용을 하고 있는 몇몇 업체들이 선도적인 역할을 하면서 분위기를 잡아나가고 있지만 이를 제외한 국내 배합사료산업의 HACCP 시행은 사실상 걸음마 수준에 지나지 않고 있다. 그러면 선진국들은 어떻게 HACCP를 실천하고 있는지 알아보자. EU는 우선 HACCP 관리대상을 선정, 적용하고 있는데 12단계로 나눠 시행하되 HACCP 적용 7원칙도 세워 놓고 실천하고 있다. 1단계로는 제품에 대한 특별한 지식이나 전문적 기술을 가지고 있는 사람으로 HACCP팀을 구성하고, 2단계는 최종제품의 기술 및 유통방법 등 제품에 대한 특성, 성분조성 또는 유통조건 등의 내용을 기재하며, 3단계로 제품이 어디에서, 누가, 어떠한 용도로 사용될 것인가를 가정하여 위해 분석실시하는 등 용도확인(제품의 소비자) 과정을 거친다. 4단계에서는 공정의 흐름도를 그림으로 작성하고 5단계에서는 공정 흐름도가 실제 작업과 일치하는가를 현장 검증하게 된다. 특히 6단계에서부터는 HACCP 원칙이 적용되는데 그 첫째가 원료, 제조공정 등에 대해 생물학적, 화학적, 물리적 위해요소를 분석하게 된다. 7단계이면서 원칙 둘째는 HACCP를 적용하여 식품의 위해를 방지·제거하거나 안전성을 확보할 수 있는 단계 또는 공정을 결정하게 되는데 이것이 바로 CCP 결정이다. 8단계는 원칙 셋째로 모든 위해요소의 관리가 기준치 설정대로 충분히 이뤄지고 있는지 여부를 판단할 수 있는 CCP에 대한 목표기준, 한계기준을 설정하며, 9단계에서는 원칙 넷째로 CCP 관리가 정해진 관리기준에 따라 이뤄지고 있는지 여부를 판단하기 위해 정기적으로 측정 또는 관찰할 수 있게 각 CCP에 대한 모니터링 방법을 설정한다. 10단계에서는 원칙 다섯째로 모니터링 결과 CCP에 대한 관리기준에서 벗어날 경우에 대비한 개선·조치방법을 강구하며, 11단계는 원칙 여섯째로 HACCP 시스템이 적정하게 실행되고 있음을 검증하기 위한 절차를 설정하게 된다. 마지막 단계인 12단계에서는 원칙 일곱째로 서류기록 유지 및 문서화를 한다. 여기에는 모든 단계에서의 절차에 관한 문서를 빠짐없이 정리하여 이를 매뉴얼로 규정하여 보관하고, CCP 모니터링 결과 관리기준 이탈 및 그에 따른 개선조치 등에 관한 기록을 유지하게 된다. 선진국에서는 특히 사료원료 입고와 관련한 살모넬라 오염위험성 평가를 하는데 그 위험성 평가질문 항목에는 △이 원료는 환축 또는 불확실한 가축, 어린가축에 자주급여되어지는가?라는 질문에서부터 △이 원료는 조직학적으로 미생물학적 위험성과 연관되어져 왔는가? △이 원료는 유해미생물을 효과적으로 파괴할 수 있는 가공단계를 포함하지 않는 방법에 의해서 생산되어 지는가? △이 원료는 가공후 포장전에 재오염되기 쉬운가? △사용전에 남용될 소지가 있는가? △이 원료는 가공설비로 유입되기 전에 최종의 열처리공정이 없었는가? △이 경로가 전에 오염경로가 있던 공급자로부터 온 것인가? 등 리스트를 작성, 하나하나 체크해 나가고 있다. 여기에다 일부 사료원료와 관련한 살모넬라 오염 위험성 지수의 등급을 매겨 특별히 관리하는데다 사료형태별 살모넬라 오염위험성 평가를 위해서도 원료입고때와 마찬가지로 체크리스트를 작성, 관리하고 있다. 그러니까 EU는 배합비에서부터 원료규격, 공장안전, 해충조절, 분진관리, 임직원 이동 형태, 입고전 원료점검, 적하 Pit, 운송장치 점검, 유입공기 취급 체계, 원료저장빈, 원료사료 루팅 체계, 수평컨베이어 청결, 분쇄, 지상 저장, 배치계량기와 배합기, 펠렛기 가온, 펠렛기 조절, 펠렛의 재오염, 펠렛 냉각기 조성 공기, 냉각기 펠렛 컨베이어, 펠렛팅 후 지방첨가, 완제품 저장 탱크, 완제품 운반 트럭, 농장의 사료저장 등 배합후에도 이처럼 HACCP를 적용하고 있다. 뿐만 아니라 약제 전이의 발생원을 잡아내기 위해 단계별로 하나하나 체크하면서 정전기 발생방지처리된 프리믹스를 구매, 사용하고 심지어 분진관리를 위한 액상원료를 사용하고 있다. 분진 리턴지연 또는 과다 방지를 위해 집진 포인트에서의 공기속도를 조절하고, 투약사료 생산후 분진집진 및 폐기와 함께 집진 시스템도 개조한다. 배합기 잔류물을 우려하여 배합기가 1/2-3/4 정도가 찼을 때 약품을 투입하는데 이것은 양질의 배합을 위해 필요로 하는 배합시간에 영향을 미칠 수 있기 때문. 단계별로 엘리베이터 잔류물, 빈 잔류물, 펠렛기 또는 드라이어의 잔류물 등이 없도록 하고 있다. 특히 교차오염 방지를 위한 시퀸싱, 플러싱, 장비청소 등 3가지 방법이 있는데 이 방법은 실정에 맞게 시행하고 있다. 즉, 시퀸싱은 배합사료를 가공하고 배달하는 순서를 짜는 것으로 처음에는 약제함량이 가장 높은 수준의 투약사료부터 순차적으로 생산하여 낮은 수준의 투약사료로 끝내는 방식이다. 이러한 생산순서 뒤에 동일 축종의 무투약사료를 생산해야 한다. 플러싱은 대개 분쇄곡류와 같은 알려진 원료를 취하여 일정량을 생산시스템에 이동시켜 시스템내에 잔류되어 잇는 투약사료를 씻어 내리는 것이다. 장비청소는 사료가공 및 배달시 약제 오염 방지 방법으로 가장 적게 사용되는 방법이지만 가장 효과가 크다. 사료잔류물을 제거하기 위해 생산단위 사이마다 배합기, 운송시스템, 펠렛 쿨러, 포장빈 또는 벌크트럭을 청소하는 것이 권장된다. 이는 특히 약제 오염 위험이 높은 상황에 적용하고, 프리믹스제조 등에도 적용되어지고 있다. 이같이 EU는 원료에서부터 문제점이 없는지를 일일이 리스트를 작성, 체크하면서 어느 과정에서라도 문제가 발생이 되면 즉시 시정조치를 하고 있다. 이는 곧 안전한 축산물을 생산하기 위한 것으로 앞으로 국내 사료업체에서도 이를 의무적으로 시행토록 하기 위해 농림부는 3년 연구과제로 채택, 용역의뢰해 놓고 있다. 이에 따라 앞으로 국내 배합사료업계에도 머지않아 HACCP 시행에 불이 당겨질 것으로 보인다. |
